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Composants d’un camion-malaxeur à béton
Un camion-malaxeur à béton se compose principalement d’un châssis et d’un ensemble supérieur. Il peut être décomposé en dix composants clés : le système de châssis, le système de transmission hydraulique, le tambour de malaxage, le système de déchargement, le système de nettoyage, le sous-châssis, le système de commande, le système de rouleaux d’appui, le système de chargement et le système électrique.
(1) Système de châssis : élément essentiel du camion-malaxeur ; le châssis assure la fonction de transport du véhicule.
(2) Système de transmission hydraulique : il convertit la puissance du moteur (prélevée via la prise de force) en énergie hydraulique (débit et pression), puis en énergie mécanique (vitesse de rotation et couple) par l’intermédiaire d’un moteur hydraulique, afin d’entraîner la rotation du tambour de malaxage.
(3) Tambour de malaxage : élément central du véhicule, servant de cuve pour le béton ; il joue un rôle déterminant pour empêcher le durcissement et la ségrégation du béton. Des pales internes facilitent le malaxage et le guidage du matériau.
(4) Système de déchargement : composé principalement d’une goulotte de déchargement principale, d’une goulotte de déchargement auxiliaire et d’un mécanisme de verrouillage ; la goulotte auxiliaire permet d’étendre la portée de la goulotte principale.
(5) Système de nettoyage : il se compose principalement d’un réservoir d’eau sous pression, d’un pistolet pulvérisateur, de tuyaux et de vannes. Il utilise la pression d’air pour alimenter en eau le lavage de la trémie après le chargement et pour rincer le tambour de malaxage et les goulottes de déchargement après le déchargement, ce qui empêche le béton d’adhérer.
(6) Sous-châssis : Il s’agit de la structure porteuse principale ; elle supporte la quasi-totalité de la charge d’exploitation et la transmet au châssis. Elle contribue également à absorber les charges d’impact provoquées par les irrégularités de la chaussée et les décélérations. L’ensemble du sous-châssis se compose de longerons principaux, d’un support avant et d’un support arrière.
(7) Système de commande : composé de variateurs, d’arbres de liaison, d’arbres flexibles et de mécanismes de liaison ; il sert principalement à contrôler la vitesse de rotation et le sens de rotation du tambour de malaxage.
(8) Système de rouleaux de support : la partie reliant l’arrière du tambour de malaxage au châssis auxiliaire ; sa fonction principale est de soutenir le corps du tambour.
(9) Système d’alimentation : il se compose principalement d’une trémie d’alimentation et d’un support. La trémie d’alimentation étant soumise à des chocs et à une abrasion importants, le matériau utilisé doit présenter une grande résistance à l’usure ; le support sert principalement à absorber et à réduire les forces d’impact.
(10) Système électrique : désigne l’ensemble du réseau électrique du véhicule, y compris les feux arrière, les feux de position latéraux, les feux de gabarit, les moteurs des ventilateurs de refroidissement, etc.
Capacités des camions malaxeurs : il est possible de fabriquer des modèles d’une capacité allant de 2 m³ à 16 m³, voire jusqu’à 20 m³.
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Principe de fonctionnement des camions malaxeurs à béton
Un camion-malaxeur est un véhicule spécialisé conçu pour transporter du béton de chantier ; en raison de sa forme caractéristique, on l’appelle souvent « camion-escargot » ou « camion-olive ».
Ces camions sont équipés d’un tambour de malaxage cylindrique destiné à transporter le béton malaxé. Le tambour tourne en continu pendant le transport afin d’empêcher le béton de prendre.
Après la livraison, l’intérieur du tambour de malaxage est généralement rincé à l’eau afin d’empêcher les résidus de béton de durcir et d’occuper de l’espace, ce qui réduirait sinon la capacité utile du tambour.
En fonction de la teneur en eau du béton transporté, les camions malaxeurs sont classés en trois catégories : à mélange humide, à mélange sec et à mélange semi-sec.
Les camions à mélange humide constituent le type le plus courant ; ils transportent soit du béton prêt à l’emploi provenant d’une centrale à béton, soit un mélange de granulats (sable et gravier), de ciment et d’eau. Pendant le transport, le mélange humide est agité lentement et en continu afin d’éviter une prise prématurée et la ségrégation.
Toutefois, le délai entre la fabrication et le coulage ne doit généralement pas dépasser 1 h 30 afin d’éviter que le béton ne prenne. C’est pourquoi, pour les transports sur de longues distances, on utilise des camions à mélange sec ou semi-sec.
Les camions malaxeurs à mélange à sec sont chargés d’agrégats secs et de ciment dans les proportions adéquates, directement dans le tambour. Les matériaux secs sont malaxés pendant le transport, puis de l’eau est ajoutée — soit juste avant l’arrivée sur le chantier, soit à l’arrivée — afin de mener à bien le processus de malaxage.
Les camions à mélange semi-sec transportent des granulats et du ciment qui ont été dosés et contiennent un peu d’eau, bien que leur teneur en humidité soit insuffisante pour permettre la coulée. Il faut ajouter de l’eau et mélanger le tout juste avant ou dès l’arrivée sur le chantier.
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Techniques d’utilisation des camions malaxeurs
(1) Avant de démarrer le moteur, inspectez soigneusement tous les composants du système mécanique afin de vous assurer qu’ils sont en bon état de fonctionnement.
(2) Avant de démarrer, placez le levier de commande du mélangeur en position « neutre ».
(3) Une fois la machine mise en marche, placez le levier de commande du mélangeur en position « vidange » afin d’évacuer l’eau qui s’est accumulée dans le tambour.
(4) Lors du chargement des matériaux, placez le levier de commande du malaxage en position « chargement ».
(5) Avant le transport, la goulotte de déchargement doit être bloquée en position « transport » afin d’éviter tout balancement.
(6) Lorsque vous actionnez le levier de commande, marquez une brève pause en position « neutre » avant de le déplacer vers la position suivante.
(7) Respectez les bonnes pratiques sur le chantier ; ne déversez pas sans discernement les matériaux excédentaires provenant du tambour. Après le déchargement, le tambour de malaxage, la goulotte, les rouleaux de support et les autres composants doivent être nettoyés.
(8) Lorsqu’une personne pénètre dans le tambour pour éliminer les dépôts de béton, le moteur doit être coupé, la clé de contact retirée et un surveillant doit se tenir à l’extérieur du tambour.
